Você sabe o que é ECRS?
Eliminar, combinar, reorganizar e simplificar as etapas usadas no nível de processo, operação e movimento. Ao nível da análise dos processos, são as operações que são submetidas à ECRS. Já ao nível da operação, são os elementos que são submetidos à ECRS. No estudo do movimento, os movimentos individuais são submetidos a ECRS. No artigo, vamos falar dessa ferramenta tão importante e que apresentamos ao nossos alunos do Green Belt e do Black Belt, na fase do Analyze.
Se a tecnologia de fabricação de um produto é dividida em processos, o ECRS pode ser aplicado a cada um dos processos. Elimine todas as operações/elementos/movimentos desnecessários e o trabalho. A Procter and Gamble viu que este passo era tão lucrativo que foi estabelecido um procedimento formal para a "abordagem de eliminação".
Qual o procedimento para aplicação do ECRS?
- Selecione uma fonte de custo para questionar: os principais custos devem ser selecionados primeiro para obter os maiores retornos de dinheiro. Custos de mão-de-obra, custos de material, custos de escritório e custos indiretos de todos os tipos são possíveis assuntos para eliminação.
- Identifique a causa básica: encontre a causa básica que torna necessário o processo, as operações ou os elementos que resultam no custo. Uma causa básica é a razão, propósito ou intenção em que depende da eliminação do custo. Ela é o fator que controla a eliminação do custo. A questão chave é: "Isso poderia ser eliminado se não fosse por causa básica?" Nesta fase, não fazemos a pergunta "Por que essa operação é necessária?" Esta questão é evitada porque tende a justificar e defender a existência do trabalho. Operação para a qual, não há causa básica pode ser eliminada de uma só vez.
- Se o básico é identificado, ele pode ser questionado de duas maneiras.
- Ignorar a causa básica:
- Aplicar "por quê?"
Como questionar se algo pode ser eliminado?
Embalagem de alface em caixas: na embalagem de alface, o gelo foi intercalado entre as camadas de alface em uma caixa de madeira. No método alterado, um cartão de fibra de vidro foi usado e foi rapidamente arrefecido para 36 a 38 graus de fahrenheit em uma planta de resfriamento a vácuo. Nenhum gelo é necessário e economizou US $ 3 por caixa. O cartão de fibra também era mais barato do que a caixa de madeira.
Código de datas em embalagens: quatro datas estavam sendo carimbadas em cada caixa de sabão. O motivo disso é saber quando o cartão de sabões foi fabricado. Apenas uma data é suficiente e as outras três foram eliminadas.
Complicando fios isolados: nos cabos do sistema Bell, foram feitas 250.000.000 emendas entre os fios. O método anterior era cortar o isolamento dos dois fios para serem conectados, torcendo os dois fios nus juntos e deslizando uma manga de isolamento sobre a torção. No método revisado, é utilizada uma ferramenta pneumática que aplana e liga os dois fios juntamente com uma espuma de fósforo-bronze. Pegar e torcer os fios nus foi totalmente eliminado.
Como Combinar Operações ou Elementos?
Normalmente, pensa-se que é mais eficiente dividir um processo em muitas operações simples. Mas, esta divisão do trabalho pode ter ficado pequena demais, resultando em manuseio excessivo de materiais, ferramentas e equipamentos. Tais situações podem ser identificadas e corrigidas simplesmente combinando duas ou mais operações. Para isto, basta fazermos algumas pequenas mudanças.
Um operador estava carregando Madeira na entrada da máquina de moldagem. Assim que a produção acabava, outro operador coletava a saída e a carregava no caminhão. Foram instalados dois transportadores curtos que possibilitaram a um operador retirar o material entrante e carregar o material de saída no mesmo caminhão. Para facilitar isso, no caminhão foram feitos quatro espaços e apenas três foram carregadas com matéria-prima. Este arranjo reduziu o número de caminhões necessários e também economizou espaço.
Como Reorganizar a Sequência de Operações?
Quando a produção é ampliada, o método original ainda pode ser mantido mesmo que possa ser melhorado. Por isso e por outras razões, é desejável examinar e questionar o pedido no qual as várias operações são executadas.
Em uma planta, pequenas montagens foram feitas em máquinas semiautomáticas no departamento A, depois, foram armazenadas no departamento B, 10% dos ensaios foram inspecionados no departamento C e por fim, foram embalados para embarque no departamento D. Sempre que havia mais defeitos encontrados em 10% da Inspeção, todo o estoque era inspecionado até o sistema de produção ser ajustado para eliminar o defeito.
O sistema foi modificado e os inspetores foram colocados no departamento A ao final de cada linha e foram solicitados a inspecionar 10% à medida que a produção estava saindo da linha. Sempre que eram encontrados defeitos excessivos, a linha era corrigida imediatamente. Este simples arranjo foi fácil e barato, economizou a empresa dezenas de milhares de dólares em inspeção e também reduziu o número de peças descartadas.
Como simplificar as Operações Necessárias?
Pergunte tudo sobre o trabalho que está sendo feito na operação sob investigação. O design do produto, o material que está sendo usado, ferramentas e equipamentos, processos de usinagem usados, gabaritos e acessórios, velocidades e feeds, as condições de trabalho, o operador e os movimentos manuais utilizados.
Existe alguma tarefa que possa ser simplificada para tornar todo o processo mais rápido e melhor? O operador gasta muito tempo tentando classificar as coisas ou se preocupar com as coisas? Podemos, em última análise, simplificar todas as etapas?
Qual a origem do ECRS?
O leitor também deve estar ciente de que o processo ECRS e suas questões têm raízes no movimento de treinamento dentro da indústria dos EUA (TWI) que iniciou perto da era que levou à Segunda Guerra Mundial. TWI era um serviço de emergência dos EUA para ajudar os empresários a garantir a produção essencial da nação durante a guerra. Havia uma necessidade de produzir muito em um curto período de tempo, e isso exigia que os operadores de treinamento fossem melhores dentro de um curto período de tempo. C R Dooley, diretor da TWI, declarou o seguinte:
"Os objetivos da TWI foram ajudar os empreiteiros a obter uma melhor produção de guerra mais rápido, para que a guerra possa ser encurtada e a indústria, ajudada a baixar o custo dos materiais de guerra".
Como nota lateral, a Toyota implementou os programas TWI no início da década de 1950. Surpreendentemente, o primeiro dos programas TWI que foi abandonado foi o programa Job Methods. Isso foi substituído pelos cursos P de Shigeo Shingo que adicionaram os elementos da Engenharia Industrial para processar atividades de melhoria. Taiichi Ohno queria acrescentar a importância do tempo do takt, o padrão WIP, o fluxo e a produção puxada para a ideia de Kaizen.
As ferramentas de processo ECRS são uma parte necessária para implementar com sucesso TPS e Lean. Se não seguir estas etapas da ECRS, o que será alcançado no processo de melhoria poderá decepcionar e consternar. Disciplina (não no sentido físico) é tão importante quanto a compreensão dos conceitos e ferramentas.
Mas há pontos negativos no ECRS?
Alguns defendem o Processo ECRS pode ter suas etapas melhor representadas usando um acrônimo do modelo ESCR ou uma modificação do modelo original. Eu não acho isso ofensivo e acredito que ele contribui para uma evolução e compreensão aprimorada de como o pensamento de alguém deve ser disciplinado e canalizado para otimizar os resultados.
Prefiro uma modificação, o ESCRA como o modelo. Digo isso, pois ele se comunica como abordei minha carreira e como me aproximei das implementações do TPS ou do Lean no mundo real. O modelo ESCRA é: Elimine, simplifique, combine, reorganize e depois automatize. A automação na maioria das circunstâncias deve ser a última, não a primeira coisa quando alguém se compromete a melhorar. Na verdade, alguns casos em que a tecnologia está atrasada e uma infusão de tecnologia e dinheiro podem ser parte da eliminação, combinação e etapas simplificadoras simultaneamente. Mas em um sentido geral, eu defendo as Etapas Modelo ESCRA.
Outros vão querer misturar o acrônimo em uma sequência diferente. Tudo está bem. Mas siga um modelo disciplinado, de bom senso e econômico que abrange os princípios, valores e ferramentas da TPS e do Lean.
Isso não significa que eu acredite que devemos estar presos em reverência aos ancestrais e antecedentes de onde estamos hoje com TPS e Lean. TPS e Lean devem evoluir constantemente. Se eles não evoluem, eles ficarão estagnados e morrerão.
Alguns estão gritando hoje que "Lean está Morto". Este elogio da morte já soou antes que muitos de nós passássemos a existir. Mas acho que isso está bem longe, pois o método científico, cujo Lean e o TPS estão baseados, é da essência do ser humano.
Eu mesmo e muitos como eu, esperamos continuar trabalhando com TPS e Lean, permanecendo fiel aos valores fundamentais, princípios e ferramentas que guiaram nossas ações ao longo dos anos. No entanto, também continuaremos buscando maneiras sólidas, compreensíveis e efetivas de evoluir com o TPS e o Lean que podemos usar para ajudar outras pessoas a adotar mais ideias do que as que os professores poderiam ter levado.
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