A metodologia SMED é uma das mais famosas – e mais simples – metodologias de melhoria de processos de que se tem notícia. Para que você entenda como aplicar os conceitos de SMED e realizar uma verdadeira redução no tempo de setup, é importante respirar exemplos práticos desse movimento. Confira abaixo cinco aplicações de SMED para diferentes setores e indústrias e consiga tirar o melhor delas!
Metodologia SMED
Desenvolvida por Shigeo Shingo, a metodologia Single Minute Exchange Die (SMED), ou Troca de Ferramentas em Minuto de um Dígito (TRF), nasceu para reduzir o tempo de setup em indústrias e manufaturas, muito comuns no país de origem do cientista.
Sendo assim, Shigeo desenvolveu sua metodologia observando grandes montadoras como Mitsubishi e Toyota, a partir das quais montou seus diagramas e consolidou o modelo. Hoje o SMED mobiliza diversos engenheiros industriais e designers de produto a identificarem falhas e oportunidades de melhoria no processo industrial.
O que é um setup?
Setup é o conceito de tempo usado entre a adaptação de peças entre o processo fabril. Toda vez que há a necessidade de ajuste de peças ou ferramentas para realizar uma operação, se fala em um setup.Por exemplo, dois clássicos de setup são o pit stop nas corridas de Fórmula 1 e a troca de fraldas de um bebê – que você entende melhor abaixo.
Exemplos clássicos de SMED:
Agora conheça as principais aplicações de SMED:
1.Pit stop e troca de fralda
Existem dois exemplos clássicos quando falamos de SMED, normalmente exemplos ilustrativos em textos introdutórios: o pit stop e a troca de fraldas. Portanto, ambos os exemplos demonstram os conceitos do que é o SMED e como ele se aplica em diferentes contextos. Vamos entender um pouco mais a respeito.
Em um pit stop, o carro precisa trocar os pneus com precisão e rápido, uma vez que cada segundo pode comprometer seu desempenho. Para isso, a equipe se prepara mantendo pneus, ferramentas e sensores à mão, e cada movimento é preciso e calculado para a eficiência. Dessa forma, nenhum movimento se perde e eles garantem que o carro volte o mais rápido possível para a pista.
Já um casal que recentemente tenha tido um bebê sabe o quanto não ter tudo a mão – lenços umedecidos, fraldas, panos, cremes, pode fazer com que todo o ambiente acabe sujo. Uma vez que o neném não se controla direito e todas essas coisas mancham ou caem pela casa. Então, deixar todos os componentes acessíveis e prontos para emergências ajuda um casal a não precisar fazer uma faxina a cada troca de fralda.
2. SMED no setor automotivo: os exemplos clássicos de Shigeo
O setor automotivo é um dos que mais se vale do método SMED, sobretudo porque Shigeo estudou profundamente esses setores em seu país para desenvolver o método. São o espaço por excelência onde você pode observar a metodologia funcionando. Shigeo destacou três principais usos da metodologia, que é importante trazer aqui: a desempenhada pela Mazda Toyo Kogyo, a na Mitsubishi Heavy Industries e a na Toyota.
A Mazda Toyo foi um dos primeiros objetos de estudo de Shigeo. Com mais de 39 mil empregados e funcionando desde 1920, a empresa possibilitou que Shigeo identificasse as diferenças entre um setup interno (conjunto de atividades que só pode ser feito com a máquina parada) e além disso, setup externo (atividades feitas com a máquina ainda em operação). Esses conceitos, como veremos a seguir, ajudaram muitos outros a economizar tempo.
Já a observação da Mitsubishi possibilitou que se percebesse as vantagens de montagem de um setup duplicado, que permitisse ensaios e realização de tarefas com mais “calma” e assertividade. Através delas era possível diminuir o tempo de troca de setup para o famoso “single minute”, uma vez que a cópia já se encontrava pronta.
Por fim, o exemplo da Toyota ajudou a dar um salto qualitativo em sua teoria. Buscando uma economia de tempo sempre maior, Shigeo propôs que a empresa transformasse muitos dos processos que, até então, faziam parte do seu setup interno, para externo. Isso faria com que muito mais etapas pudessem ser feitas com as máquinas paradas, o que alavancou a produção. O que era uma corrida Ford vs Toyota acabou por se tornar uma oportunidade de Shigeo mostrar os últimos saltos da sua inovação.
3. Mudanças de setup no setor Odontológico
A fabricação de equipamentos de saúde é extremamente delicada. Com nuances específicas para os diferentes segmentos de saúde, o estudo buscou atender alguns requisitos da SMED para conseguir trazer os resultados esperados. O objetivo era reduzir o tempo de setup da fabricação do produto “M”, como se referiram no estudo.
Então, a intervenção contou com as seguintes etapas: converter setup interno em externo; padronizar a função dos elementos de setup; utilizar fixadores funcionais nos equipamentos ou eliminar fixadores; utilizar dispositivos intermediários para que eliminasse ajustes durante o setup interno; adotar operações paralelas; aperfeiçoar operações eliminando a necessidade de ajustes; mecanizar as operações.
Em síntese, as mudanças impactaram positivamente – o produto M, que antes levava 1h40 para ter seu setup aprontado, passou a demorar apenas 1h07, com um aumento de 73% na produção das peças. Os autores ainda destacam que usaram outras metodologias, como DMAIC, Brainstorms e 5W2H.
4. Indústria de autopeças e redução de tempo
O setor automobilístico sempre foi um que se beneficiou da metodologia. Do próprio Shigeo até o exemplo que trazemos aqui. Este estudo, da Revista de Ciência & Tecnologia, mostra uma aplicação clara da metodologia – dessa vez em um ambiente muito mais automatizado.
O que ocorre é que a fabricante de autopeças precisava realizar mudanças periódicas no molde que serviriam para projetar as peças. Elas iriam como metal aquecido até o forno, onde sofreram alterações.
Por meio da mudança em torno e nas peças de fixação, assim como dispor os elementos do meio com maior flexibilidade, os pesquisadores conseguiram reduzir para 1/8 o tempo de setup mensal e anual, acarretando em múltiplos ganhos. A mecanização de certas peças e etapas também apresentou efeito animador na equipe envolvida.
5. Setor alimentício: economia de tempo
Por fim, trouxemos o exemplo alimentício que traz algumas aplicações bem práticas dos conceitos de SMED. Esse estudo prático, desenvolvido por alunos de engenharia de São Paulo observou que era possível reduzir o tempo de setup de envase de garrafas PET. A intenção era conseguir uma redução de tempo de setup.
Entre trocar determinados parafusos para fixação mais assertiva e disponibilizar ferramentas e garrafas vazias enquanto a máquina estivesse funcionando, o objetivo foi atendido: 78 minutos do tempo de setup foram economizados. Um intervalo de tempo que no mês permitiria a produção de mais 91 mil garrafas, aumentando o faturamento da empresa em 273 mil.
